Hoge Druk Pomp

De hoge druk pomp. Het hart van de machine.
Cinnova levert verschillende pompen. Per machine kunnen we een pomp aanbieden wat het best past bij uw systeem.
Het is ook mogelijk pompen als “stand alone” aan te schaffen.

Cinnova levert diverse hogedruk units, klant specifiek wordt gekeken wat voor u het beste systeem is, dit onderbouwen we dan
ook met cijfers waar we de terugverdientijd en efficiency laten zien. Op deze manier krijgt u inzicht in de kosten en de baten.
Voor ons is het belangrijk dat u zoveel mogelijk rendement haalt uit uw investering.

Hierbij enkele foto’s van pompsystemen die we al geleverd hebben, wij importeren alleen het beste wat er op de markt verkrijgbaar is.

Waarom is de pomp keuze zo belangrijk?

In geval van de pomp is druk een zeer belangrijke factor.
Hoe hoger de druk hoe sneller er gesneden kan worden. Hoe sneller er gesneden wordt hoe minder zand er verbruikt wordt.
Het abrasief granulaat is de grootste kostenpost per uur.

Cinnova bied onderhoudscontracten aan. Vast maandbedrag voor de klant. All-in. Geen verborgen kosten. Open transparant verhaal.
Voor u als klant ideaal, elke maand weet u precies wat de kosten zullen zijn. Hier kunt u mee calculeren.

De pompen van Cinnova wordt altijd geleverd op een werkdruk van minimaal 3800 bar. Veel pompen op 4100 bar.
Bij ons is de werkdruk ook daadwerkelijk de druk waar mee gewerkt wordt.
Soms worden pompen terug lager ingezet om de kosten van onderhoud te drukken, maar dit heeft serieuze invloed op snelheid.
Het verschil, hieronder de volgende data uitgelegd.

RVS 304, 12 mm dikte Q3 (gemiddelde kwaliteit)
Abrasief verbruik van 350 gram per minuut.
Focusing tube: Ø 0,76 mm / Diamant: Ø 0,28 mm (dit kan met een 22kW pomp)

Staal S235, 8 mm dikte Q3 (gemiddelde kwaliteit)
Abrasief verbruik van 350 gram per minuut.
Focusing tube: Ø 0,76 mm / Diamant: Ø 0,28 mm (dit kan met een 22kW pomp)

Afhankelijk van kwaliteit. In deze rekensom gebruiken we kwaliteit Q3. Dit is de gemiddelde snelheid.
Praktijk leert ons dat we in de praktijd meestal nog sneller kunnen. Dit heeft te maken met zand toevoer optimalisatie en snijkop uitlijning.

In geval van de 6000 bar gaan we 135% sneller dan de standaard 3800 bar.
Het zand verbruik is hetzelfde, dit betekent dus dat op hetzelfde product we een zand/ tijd en stroom besparing hebben van 135%

Hoe krijgen we deze berekening visueel?
Hieronder vindt u een tekening van een onderdeel,  met onze nesting software, nesten we het onderdeel slim 116 keer in een plaat van 3000 x 1500 mm.
We gebruiken Staal, 8mm.

In een nesting van 116 stuks ziet dat er dan zo uit:

Nu gaan we bekijken wat hier het beste bij past. (op een normale werkdruk van 3800 bar)
Werken we met 1 snij kop. Dan kunnen we een diamant toepassen van Ø 0,33 mm.
De nozzle die daar bij hoort is Ø 1,02 mm.
Ons zand verbruik is 450 gram per minuut.
Totale snijtijd is: 11 uur en 27 minuten.

Werken we met 2 koppen?
Dan passen we een diamant toe van Ø 0,25 mm. Hierbij hoort de nozzle Ø 0,76 mm.
Ons zandverbruik is per kop 350 gram per minuut.
Totale snijtijd is: 8 uur en 30 minuten.

Maar wat als we naar 1 kop gaan en 6000 bar werkdruk?
We passen een diamant toe van Ø 0,25 mm met de daarbij horende nozzle van Ø 0,76 mm.
Zand verbruik is 350 gram per minuut.
Totale snij tijd: 7 uur en 40 minuten.

Wat leren we hier nu uit?

Het zand verbruik is 1 van de grootste kosten voor de watersnijder.
In dit geval verbruiken we dus minimaal 1x minder granulaat.
Maar, hoe zit het met de kosten.
Voor de pomp calculeren we in de markt vaak met € 10,00 per uur.
Voor de extra snijkop rekenen we vaak met € 3,50 per uur extra.
Voor de 6000 bar rekenen we met 20% duurdere onderdelen. In dit geval dus 12 euro per uur.
Kosten hebben we in de kolom er achter gezet.

Met de 6000 bar machine zijn we per plaat goedkoper uit, en werken met dag makkelijk 3 platen af. Bekijken we dit per 5 dagen loper we met 6000 bar 50% vooruit op productie.

Vragen?

6000 bar, klinkt mooi! Maar vergeleken met mijn onderhoud nu, gaat me dit heel veel geld kosten!?

Dankzij ontwikkelingen, langdurige testen, en een grote groep aan de zijde van Cinnova kunnen wij systemen aanbieden wat niemand in Nederland nu aanbied.
Onderdeel prijzen zijn goedkoper worden de laatste jaren, dankzij de 500 uur seal garantie wordt de onderhoud interval anders.

Is bij 4100 bar mijn onderhoud interval stukken sneller?

We weten de standaard nu in de markt. Klanten hebben een interval van 400 uur. Bij ons ligt de standaard een heel stuk hoger.
We hebben klanten die ver over de 650 uur per seal draaien op 4100 bar.
Door correct OEM onderhoud hebben we zelfs records van 1000 uren op seals. (afhankelijk van water kwaliteit en snijprogramma’s)
Hebben we vaak cilinders, ceramische pinnen, hydrauliek onderdelen versleten?
Ceramiek gaat bij goed onderhoud niet kapot. Versleten? We hebben hier speciale poets apparatuur voor.
Cilinders, minimaal 3000 uur.
Hydrauliek, 1 keer per jaar (1500 uur) onderhoud om alles onder controle te houden.
Hydrauliek veel werk? Binnen 2 uur is de lage druk los geweest, zijn de slijtdelen gewisseld en is alles weer netjes schoon. Geen moeite dus!

Alles mooi dat onderhoud maar hoe houd ik als klant controle?

Bij Cinnova werken we met geautomatiseerde werkbonnen.
Met foto’s, duidelijke uitleg en adviezen werken we transparant en proberen we de klant zoveel mogelijk in te lichten.
Toch nog vragen? Ons technische team legt heel graag alles uit!

Hoe kan het dat Cinnova de hoge druk techniek zo goed onder controle heeft?

Cinnova werkt samen met de grootste bedrijven ter wereld. Binnen de groep zijn de ontwikkelaars van het watersnijden aangesloten.
Hierdoor is alles volledig uitgewerkt. Beschikken we over heel veel informatie en hebben we vragen is er binnen de groep (van meer dan 1500 medewerkers) altijd iemand die het antwoord heeft.
Voorbeeld: Bij onze 3D snij kop gebruiken we swivels. Dit zijn onderdelen wat veel bewegen, hier zijn ze uiteindelijk voor bedoeld, maar daar door slijt het wel. Omdat de swivel relatief duur is hebben we hier een ontwikkel product van gemaakt. De swivels zijn herontworpen en er is gekeken naar materiaal keuze. De swivels gaan nu veel langer mee.
Dit is voor zowel de klant als Cinnova zeer positief.

Mocht u meer willen weten, dan gaan we heel graag het gesprek aan, bel/ mail ons gerust voor een afspraak!